fmea失效模式分析（fmea失效模式分析案例）
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摘要预览：
fmea失效分析三个要素是什么?
1、fmeafmea失效模式分析的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施。风险量化评估是指fmea失效模式分析，在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。
2、fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施。
3、FMEA工具的使用范围所有新的产品/过程；更改过的产品/过程；应用或环境有变化的原有产品/过程fmea失效分析三个要素是风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施。
4、pfema三要素是 风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施。 风险量化评估是指，在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。
5、同学，上课还是要做笔记的，正所谓“好记性不如烂笔头”，其实九脑汇发的资料里边就有很详细的说明的：三种类型：FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA。
fmea分析七步法
1、使用5T法：透过明确工作目的和范围、与APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具FMEA示例（包括使用软件和传统试算表）。结构分析。
2、步骤五：风险分析（全新的严重度、频度、探测度评分标准，取消了RPN，采用AP优先级）。步骤六：优化（确定降低风险的措施、职责、期限，及措施后的风险再评估）。
3、完成FMEA过程可以分为7个步骤：①将产品或流程功能记入文档。
4、第一步：策划与准备：识别项目，了解项目计划，定义FMEA的边界，明确FMEA的分析过程，并填写FMEA的表格的第一步栏。
5、FMEA是一种用于识别和解决潜在故障的方法，常用于制造业和工程领域。 FMEA的七步法是一种使用FMEA的方法，用以管理潜在故障的过程，并确保在产品开发和生产的各个阶段中进行认真审查。
失效模式分析是怎么进行的
失效分析（FA）一般根据失效模式和现象，通过分析和验证，模拟重现失效的现象，找出失效的原因，挖掘出失效的机理的活动。失效分析具有很强的专业性，需要通过专业学习才懂怎么做失效分析。
失效机械的结构分析 失效件与相关件的相互关系，载荷形式、受力方向的初步确定 失效件的粗视分析 用眼睛或者放大镜观察失效零件，粗略判断失效类型（性质）。
失效分析是直接控制设计和规范质量管理的行之有效的手段，是设计工作中的一个重要组成部分。因此，必须将质量活动落实到设计部门。
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。
进行失效分析往往需要进行电测量并采用先进的物理、冶金及化学的分析手段。失效分析的目的是确定失效模式和失效机理，提出纠正措施，防止这种失效模式和失效机理的重复出现。
FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
FMEA中失效模式起因如何分析?
1、可以考虑人员的疏忽导致的错误，比如装错、拿错等。可以考虑设备的故障导致的失效，比如： 设备中断、输入错误等。可以考虑间接物料导致的失效，比如；添加过多、过少等。可以考虑环境管理导致的失效，比如：异物、照明不足等。
2、FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3、设计阶段的失效模式分析：针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。
4、对于设计、生产乃至检验者而言，都需要对自己负责的部分将隐藏的失效因素排除。所以失效是客户抱怨的主要来源，必须依照一定的步骤予以分析解构，将这样具模组化的作业方式整合成一种模式，称之为失效模式分析（FMEA)。
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